Um tanque de combustível de titânio Ti64 com 640 mm de diâmetro, impresso por 3D, resistiu a 330 bar de pressão a -196 °C num teste de durabilidade pioneiro.
O processo Directed Energy Deposition (DED) usa um laser para fundir fio metálico e construir componentes em camadas, imprimindo duas semicúpulas que foram usinadas e soldadas.
A impressão levou três dias e o ciclo completo de fabrico foi concluído em poucas semanas, reduzindo significativamente o tempo de espera em comparação com a forja tradicional, que demora de seis meses a um ano.
A tecnologia 3D supera limitações da forja ao permitir maior personalização de formas e dimensões, crucial para a indústria ‘New Space’ e veículos de lançamento privados.
A certificação do componente para condições extremas provou que a impressão 3D pode ser fiável para peças críticas, contrariando ceticismos sobre defeitos microscópicos.
O desenvolvimento fortalece a cadeia de abastecimento nacional na Coreia do Sul e aumenta a competitividade da indústria espacial privada.
Estão planeados novos testes de pressurização repetida em níveis operacionais para viabilizar a aplicação prática da tecnologia.
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